一、造成 RO 使用寿命缩短的原因

1、反渗透设备的操作不当引起膜性能的损坏


1.1、反渗透设备中有残余气体在高压下运行，形成气锤会损坏反渗透膜。常有两种情况发生:
       A、设备排空后，重新运行时，气体没有排尽就快速升压运行。应在 2～4bar 的压力下将余下的空气排尽后，再逐步升压运行。
       B、在预处理设备与高压泵之间的接头密封不好或漏水时(尤其是微滤器及其后的管路漏水)当预处理供水不很足时，如微滤发生堵塞，在密封不好的地方由于真空会吸进部分空气。应清洗或更换微滤器，保证管路不漏。总之，应在流量计中没有气泡的情况下逐步升压运行，运行中发现气泡应逐渐降压检查原因。

 
1.2、 反渗透设备关机时的方法不正确
       A、关机时快速降压没有进行彻底冲洗。由于膜浓水侧的无机盐的浓度高于原水，易结垢而污染膜。
       B、用投加化学试剂的预处理水冲洗。因含化学试剂的水在设备停运期间可能引起膜污染。反渗透设备在准备关机时，应停止投加化学试剂，逐步降压至 3bar 左右用预处理好的水冲洗 10min，直至浓缩水的 TDS 与原水的 TDS 很接近为止。


1.3、 反渗透设备消毒和保养不力导致微生物的污染
       这是复合聚酰胺膜使用中普遍存在的问题，因为聚酰胺膜耐余氯性差，在使用中没有正确投加氯等消毒剂，加上用户对微生物的预防重视不够，容易导致微生物的污染。目前许多厂家生产的纯水微生物超标，就是消毒、保养不力造成的。
       主要表现为：出厂时，RO 设备没有采用消毒液保养，设备安装好后没有对整个管路和预处理设备消毒；间断运行不采取消毒和保养措施；没有定期对预处理设备和反渗透设备消毒；保养液失效或浓度不够。

 
1.4、 反渗透设备余氯监测不力
       如投加 NaHSO3 的泵失灵或药液失效，或活性炭饱和时因余氯损坏膜。
 
2、清洗不及时与清洗方法不正确导致的膜性能的损坏设备


       在使用过程中，除了性能的正常衰减外，由于污染而引起设备性能的衰减更为严重。通常的污染主要有化学垢，有机物及胶体污染，微生物污染等。不同的污染表现出的症状是不同的。

       鉴别污染类型要综合原水水质、设计参数、污染指数、运行记录、设备性能变化及微生物指标等加以判断：


 
（1）胶体污染:发生胶体污染时,通常伴随着以下两个特性：
         A、前处理中微滤器堵塞得很快,尤其是压差增大很快。
         B、SDI 值通常在 2.5 以上。
（2）微生物污染:发生微生物污染时，RO 设备的透过水和浓缩水中的细菌总数都比较高，平时一定没有按要求进行保养和消毒。
（3）钙垢：可依据原水水质及设计参数进行判断。对碳酸盐型水而言，如果回收率为 75%时，设计时投加了阻垢剂，浓缩液的 LSI 应小于 1；不投加阻垢剂时浓缩液的 LSI 应小于零，一般不会产生钙垢。
（4）可用 1/4 英寸的 PVC 塑料管插入组件中测试组件不同部位的性能变化进行判断。
（5）根据设备性能的变化判断污染的类型。
（6）可用酸洗(如柠檬酸、稀 HNO3)，根据清洗的效果和清洗液判断钙垢，通过清洗液成分分析进一步证实。
（7）对清洗液进行化学分析：取原水、清洗原液、清洗液、三个样分析。在不能确定污染的类型时，通常采用清洗(3)+消毒+0.1%HCl(pH 为 3)的步骤清洗。
 
二、防止膜性能的损坏
 
       新的反渗透膜元件通常浸润 1%NaHSO3 和 18%的甘油水溶液后贮存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情况下，贮存 1 年左右，也不会影响其寿命和性能。当塑料袋开口后，应尽快使用，以免因 NaHSO3 在空气中氧化，对元件产生不良影响。因此膜应尽量在使用前开封。
 
       反渗透设备试机完后，我们采用过两种方法保护膜。设备试机运行两天(15～24h)，然后采用 2%的甲醛溶液保养;或运行 2～6h 后，用 1%的 NaHSO3 的水溶液进行保养(应排尽设备管路中的空气，保证设备不漏，关闭所有的进出口阀)。两种方法均可得到满意的效果。第一种方法成本高些，在闲置时间长时使用，第二种方法在闲置时间较短时使用。